El debate sobre los materiales en el montaje de marquesinas solares: ¿Por qué el acero sigue siendo la opción más confiable?

Xiamen Honor Energy ha invertido un tiempo y esfuerzo considerables este año enSistemas de montaje de cocheras solares. Últimamente se ha hablado mucho de los bastidores de aluminio: ligeros, resistentes a la corrosión y estéticamente agradables. Todo el mundo conoce los puntos de venta. Pero después de hacer los números, mantenemos nuestra recomendación principal sobre el acero. No porque seamos conservadores, sino porque el acero, en particular el acero galvanizado en caliente y recubierto de zinc, aluminio y magnesio, simplemente ofrece un mejor valor general en aplicaciones de garajes.

¿Qué tan grande es realmente este mercado?

Hemos pasado bastante tiempo este año investigando varios informes de mercado. Las cifras varían de una fuente a otra, pero la dirección es constante en todas ellas. HTF Market Intelligence sitúa el mercado mundial de sistemas de estanterías para garajes en aproximadamente 1.980 millones de dólares en 2025, y se prevé que alcance los 3.864 millones de dólares en 2032, lo que equivale a una tasa compuesta anual de aproximadamente el 10,2%. Una cifra que nos llamó la atención fue el volumen de ventas anual: alrededor de 98.000 unidades a nivel mundial el año pasado, con un precio de venta promedio de poco más de 20.000 dólares estadounidenses por unidad. Hicimos nuestra propia verificación cruzada, hablando con algunos contactos antiguos que trabajan en proyectos en el extranjero, y las cifras se mantuvieron bastante bien. No es un mercado enorme en comparación con los soportes terrestres a escala de servicios públicos, pero la pendiente de crecimiento es pronunciada y aún se acelera. Para la industria del montaje fotovoltaico en su conjunto, las cocheras se han convertido claramente en un subsegmento que ya nadie puede darse el lujo de pasar por alto.

Los fabricantes chinos tienen claras ventajas en capacidad de producción, costos de fabricación y capacidades de exportación. Estas ventajas, combinadas con la trayectoria de crecimiento del mercado, significan que este no es un nicho menor: es un segmento de crecimiento genuino. Y dentro de este segmento, el acero domina la corriente principal. La mayoría de las estructuras de soporte de marquesinas fotovoltaicas utilizan acero galvanizado en caliente o una aleación de aluminio de alta resistencia. Pero si analizamos los proyectos reales, las estructuras de acero siguen siendo la opción abrumadora en parques industriales, estacionamientos públicos y áreas de servicio de carreteras.

Aluminio versus acero 

deja que los números hablen por sí solos

El aluminio tiene un atractivo innegable: ligero, resistente a la corrosión y agradable a la vista. El aluminio anodizado AL6005-T5 luce fantástico en cocheras comerciales de alta gama. Pero aquí está el problema: el aluminio tiene sólo un tercio del módulo de elasticidad del acero. Para la misma luz y la misma carga, una viga de aluminio se deforma tres veces más que una viga de acero. Para mantener la deflexión dentro de límites aceptables, las secciones de aluminio deben ser mucho más grandes que las de acero.

Esto nos lleva al primer problema: el aluminio simplemente no funciona bien en luces grandes. Los análisis de ingeniería muestran que un tramo de 6 metros requiere una viga H de 200×100 que pese entre 25 y 35 kg por metro. A 10 metros, el acero necesita una sección de 300×150 a 60-85 kg por metro. ¿Para aluminio? El mismo tramo requiere casi el doble del tamaño de la sección para lograr rigidez y resistencia equivalentes. Las secciones más grandes significan más material y la ventaja de costes del aluminio se evapora.

Ahora mira el precio. Los bastidores de acero galvanizado en caliente de calidad Q235B cuestan entre 6.100 y 6.500 RMB por tonelada. El acero recubierto de zinc, aluminio y magnesio en calidad S350GD+ZM cuesta entre 4.500 y 5.000 RMB por tonelada. ¿Aluminio? Normalmente dos o tres veces el precio del acero por tonelada. Cualquiera en adquisiciones sabe exactamente lo que significa esa diferencia para el resultado final.

Cómo el acero resolvió el problema de la corrosión

La mayor debilidad del acero siempre ha sido el óxido. El acero galvanizado en caliente tradicional en entornos de cocheras exteriores dura entre 10 y 15 años. Pero la tecnología ha avanzado.

El recubrimiento de zinc, aluminio y magnesio (ZAM) cambia las reglas del juego. Este recubrimiento de aleación ternaria (Zn-6% Al-3% Mg) forma una estructura eutéctica densa mediante un procesamiento continuo por inmersión en caliente. La característica más impresionante es su capacidad de "autocuración del borde cortado": después de cortar o perforar, los iones de magnesio migran activamente a los bordes cortados y forman una película protectora, evitando que se propague el óxido rojo. La vida frente a la corrosión se extiende desde 10 años con galvanizado tradicional hasta más de 25 años. Los recubrimientos ZAM alcanzan más de 3000 horas en pruebas de niebla salina, superando con creces las 600 horas del acero galvanizado convencional. A finales de 2025, China emitió una norma nacional para láminas y tiras de acero recubiertas de aleación de zinc, aluminio y magnesio en inmersión continua en caliente para sistemas de montaje fotovoltaico (YB/T 6422-2025), vigente a partir del 30 de junio de 2026.

La propia galvanización en caliente también ha mejorado. Actualmente la industria requiere un espesor de recubrimiento de al menos 85 micras. Algunos proyectos utilizan doble protección: galvanización en caliente más una capa superior de fluorocarbono, con capas de zinc de más de 85 micrones y un índice de protección IP65 para entornos costeros. Las cocheras de acero ahora funcionan de manera confiable incluso en áreas costeras húmedas, lo que reduce significativamente los costos de mantenimiento y repintado a largo plazo.

En resumen, la debilidad del acero por la corrosión está siendo subsanada progresivamente por nuevas tecnologías. Cuando la vida anticorrosión alcanza los 25 años, coincide perfectamente con la vida útil de los módulos fotovoltaicos.

Diseño estructural

La mayor diferencia entre los bastidores para cochera y los bastidores para el suelo es la amplitud. Los soportes en el suelo tienen columnas espaciadas entre 2 y 3 metros; Los garajes suelen tener una longitud de 6, 8 o incluso 12 metros. Y la luz afecta la carga de manera exponencial: pasar de 6 a 12 metros duplica el espacio entre columnas pero cuadriplica el momento flector en la viga principal. La fórmula es M = wL²/8 – el tramo L está al cuadrado.

El acero sobresale en este escenario. Alta resistencia y alta rigidez: las secciones de acero pueden permanecer compactas bajo cargas pesadas. Los materiales comunes de las marquesinas de acero incluyen acero al carbono galvanizado en caliente, tubos cuadrados galvanizados de alta resistencia, vigas en H y estructuras de tubos de acero redondos: densas, sólidas y con una capacidad de carga que supera con creces las secciones de tuberías ordinarias. Con un diseño estructural científico, miembros principales más gruesos y refuerzos reforzados, las marquesinas de acero soportan fuertes vientos, fuertes nevadas y granizo sin problemas.

El aluminio lucha aquí. Misma envergadura, misma carga: el aluminio se deforma tres veces más. Para cumplir con los mismos límites de deflexión, las secciones deben ser más grandes y pesadas. Las secciones más grandes implican mayores costos de material y una instalación más difícil. Es por eso que casi nunca se ven soluciones de aluminio puro en proyectos de marquesinas de gran envergadura.

Las normas también respaldan al acero

Todos los avances en materia de normalización de este año favorecen al acero.

En abril, se publicó oficialmente el estándar industrial Secciones de acero para sistemas de montaje fotovoltaico (YB/T 6441-2026), a partir del 1 de noviembre de 2026. Especifica la clasificación, las dimensiones y los requisitos técnicos para las secciones de acero conformadas en frío y las vigas en H laminadas en caliente utilizadas en el montaje fotovoltaico. Las principales organizaciones de redacción incluyen a importantes productores de acero como Ma'anshan Iron & Steel, Hebei Jinxi Iron & Steel y Ningxia Longxiang New Energy.

En marzo, se publicó el Estándar de diseño de cocheras fotovoltaicas (borrador para comentarios), que exige explícitamente que el diseño de la estructura de acero cumpla con GB 50017. Las cargas deben seguir GB 50009, y se recomienda acero Q235B o Q355B. El Código de diseño estándar local de la provincia de Hebei para sistemas de generación de energía fotovoltaica en garajes (DB13/T 5814-2023) ha estado en vigor durante más de dos años.

Estos estándares brindan a los bastidores de acero un marco claro y aplicable: qué grado de acero usar, qué espesor, cómo protegerlos contra la corrosión y cómo realizar la inspección de aceptación. Para los ingenieros y los equipos de adquisiciones, eso es tranquilidad.

Los proyectos reales son abrumadoramente de acero.

Mira los proyectos de este año.

Cochera del proyecto Datang Jinhua de China Power Construction Shandong Electric Power: columnas de acero al carbono de 250 × 150 × 4,75 mm, vigas de acero al carbono de 150 × 100 × 2,75 mm. Cochera fotovoltaica de 5,7 MW de Lanzhou Petrochemical: hileras de estructuras de acero arqueadas de color blanco. Proyecto de cochera de acero del puerto empresarial de Binjiang Chuangzhi: precio de oferta ganadora de 3,02 millones de RMB. Ampliación de la autopista Shanghai-Wuhan: proyectos fotovoltaicos de marquesinas con estructura de acero de nueva construcción en áreas de servicio. Proyecto de Honghui New Energy: estructura de pórtico fijo de acero, galvanizada en caliente por todas partes.

¿Qué te dicen estos proyectos? Desde propietarios hasta institutos de diseño y contratistas, el acero sigue siendo la opción predeterminada y preferida. No porque no hayan considerado el aluminio, sino porque hicieron cálculos y eligieron el acero.

Nuestra conclusión

Xiamen Honor Energy lleva suficiente tiempo en el negocio del montaje fotovoltaico como para saber que las decisiones materiales no se toman por impulso. El acero ofrece el mejor resultado general en aplicaciones de cocheras en cuatro dimensiones: resistencia, rigidez, costo y madurez. El revestimiento ZAM ha solucionado el problema de la corrosión. Las normas han abordado la brecha en las especificaciones. Los procesos de diseño y construcción de estructuras de acero son maduros, están bien documentados y son ampliamente comprendidos tanto por ingenieros como por contratistas.

Sin duda, el aluminio tiene su lugar: luces pequeñas, proyectos con requisitos visuales extremadamente altos o casos en los que el peso es una limitación crítica. Pero para los proyectos de cocheras de gran envergadura y gran volumen –que representan la gran mayoría del mercado– el acero es la solución principal inevitable.

Continuaremos rastreando las aplicaciones de acero ZAM y la optimización estructural para cocheras de acero de mayor luz durante la segunda mitad de este año. Las cocheras pueden ocupar poco espacio, pero la selección de materiales no es un asunto menor. Hacerlo bien desde el principio les ahorra a todos muchos problemas en el futuro.